El pasado mes de febrero, el doctor Javier Santos de la Fuente llevó a cabo una intervención en el Hospital Quirónsalud Málaga para la corrección de los efectos de una cadera condrodisplásica. El paciente, con la cadera izquierda severamente afectada por una malformación, necesitaba urgentemente una solución para recuperar su calidad de vida.

Dado que ninguno de los implantes estándar del mercado se adaptaba a la anatomía del paciente (debido a su altura de poco más de un metro), el Dr. Santos apostó por el sistema C-Fit 3D, o sistema CUSTOM MADE de soluciones para cadera, que permite diseñar y fabricar implantes a medida para la anatomía de un paciente específico. Es una solución única, sencilla y específica para un paciente determinado cuando por alguna circunstancia (trauma, tumor, cirugías previas, etc.) la anatomía nativa del mismo no es capaz de aceptar un implante estándar.

La demanda de los implantes a medida está aumentando de forma continua debido a que pueden suponer la única solución en casos de defectos óseos complicados después de una revisión única o múltiple, una infección profunda o una gran resección de tumores.

El sistema C-Fit 3D está desarrollado por Implantcast, compañía que ha estado planificando, diseñando y fabricando implantes en Alemania durante más de 20 años para pacientes de todo el mundo. Desde 2014 la fabricación aditiva, o impresión 3D, se utiliza para crear implantes que se adaptan a la anatomía del paciente para rellenar los defectos de la mejor manera posible.

El software específico permite generar un modelo 3D del hueso, o la articulación que se va a reconstruir a partir de datos de TC o RM de alta resolución. También es posible segmentar las radiografías de sección corporal en transversal, plano sagital y frontal, haciendo que los huesos relevantes se puedan reproducir y separar de los restantes o del tejido.

Finalmente, se exporta como modelo 3D, que es la base para la implementación constructiva del componente de implante a medida. Al mismo tiempo, se diseñan instrumentos específicos para la resección y para el correcto posicionamiento del implante, así como los tornillos de fijación que también forman parte de la planificación. Implantes individuales e instrumentos específicos para el paciente.

En el caso del Dr. Santos, la planificación del caso se basó en un TAC con cortes de 1mm del miembro afectado completo. De esta forma, se podía observar la articulación y valorar las diferentes opciones de diseño. Una vez hechos los diseños, se consensuaron con el doctor y se procedió tanto a su fabricación como a la de los instrumentos específicos para su colocación.

Beneficios para el paciente

Un implante fabricado a medida permite un abordaje quirúrgico menos invasivo y, por lo tanto, reduce potencialmente el tiempo en el quirófano drásticamente. Como consecuencia, el riesgo de infección disminuye. Además, la amplia planificación y el análisis 3D del paciente minimiza las posibles fuentes de error.

Por otra parte, la resección se planifica de manera que se minimiza la pérdida ósea y ayuda a preservar el tejido blando circundante lo mejor posible. Se diseñan y fabrican instrumentos específicos para cada paciente, lo que hace que las cirugías sean más sencillas y se pueda mantener la anatomía natural del paciente. 

El ajuste óptimo del implante, combinado con la fabricación aditiva (superficie EPORE®: estructura porosa y esponjosa similar a un hueso), apoya y acelera la osteointegración y, con ello, la recuperación del paciente. Además, los implantes pueden estar disponibles con recubrimientos específicos (TiN, plata y HA) que ayudan a mejorar las características de integración del implante promoviendo el crecimiento óseo, ayudan a minimizar la liberación de iones (metálicos) o incluso a prevenir infecciones.

Esta tecnología está distribuida en España, Portugal e Italia por la multinacional asturiana MBA SURGICAL EMPOWERMENT.